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洛阳超高分子量聚乙烯弯头管件挤出工艺研究
发布时间:2018-12-26 09:15

        洛阳国润新材弯头管件主要用于尾矿输送、化学水处理、生活水等输送管道系统的连接部位必不可缺少的部分,接口部分尺寸精度要求高,虽然在塑料制品中有80%是通过注塑进行成型加工的,但一般超高分子量聚乙烯其特殊的高分子性能,都是通过挤出工艺成型的,大部分注塑工艺难以满足弯头管件的尺寸精度要求。挤出压缩工艺是利用挤出机将挤压出的熔融塑料导入模具型腔,再借助外部压力将熔融塑料压制成型的一种新型超高分子量聚乙烯挤出工艺。在挤出压缩成型过程中,塑料熔体在较低的压力下注入模具型腔,而后在型腔中再受到压缩,熔体受到的剪切应力不大,加之压缩时作用到熔体上的压力又比较均匀,因此管件的精度重复性得到提高。成型过程中,管件取向度低,内应力小、各项的收缩也接近于相等。由于管件在模腔中一边冷却,一边压缩,使管件表层和芯层的塑料均匀能得到很好的补充,从而能够在很大程度上解决大变形的问题等缺陷。
 
        国外的巴顿费尔公司、Summerer技术公司和Exatec公司首次在欧洲展示了三家公司合作开发的一种大型车窗生产法—IMPmore注射压缩成型工艺,生产的制品几乎没有内应力,然而国内外关于挤出工艺与压缩工艺结合的文献较少,为此,山东东方管业有限公司超高分子量聚乙烯弯头管件,设计制造了相应的挤出压缩模具,探讨了挤出压缩成型中重要参数工艺属与管件尺寸精度之间的关系,并与相同条件下的住宿工艺进行了对比。

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